隨著科技高速發(fā)展，對鑄件的質(zhì)量要求越來越高，鑄件的檢驗方法也不同。同時從滿足生產(chǎn)和客戶的要求出發(fā)，鑄件質(zhì)量應包括：外觀質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量、使用質(zhì)量。而鑄件外觀質(zhì)量顯得尤為重要。其中以鑄造缺陷當用時發(fā)現(xiàn)避免，因為鑄造缺陷，是導致鑄件性能低下，使用壽命短，失和報廢的重要原因。

　　現(xiàn)代生產(chǎn)中，“質(zhì)量"包含兩個方面的內(nèi)容：是產(chǎn)品質(zhì)量，即鑄件滿足用戶要求的程度，也就是適應性。二是工程質(zhì)量，即是制造鑄件的生產(chǎn)過程對產(chǎn)品質(zhì)量的保證程度。兩者有相關性，但又不是個概念。鑄件質(zhì)量的現(xiàn)代概念應該是有兩層思：先是滿足使用要求，即適用性；其次是在保證適用性的基預上價格，即經(jīng)濟性。鑄件的檢驗方法應根據(jù)鑄件的驗收條件要求選用。由于鑄件作用不同，其質(zhì)量要求也各不同。那么針對鑄造過程中可能產(chǎn)生的缺陷應該如何預防呢？洛陽鑄造過濾網(wǎng)廠家森輝玻纖來教你！

　　常見的鑄件表面的缺陷：砂眼、粘砂、夾砂結(jié)疤。接下來咱們個個來分析！

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　　鑄件內(nèi)部或表面帶有砂粒的孔洞稱為砂眼。鑄件表面的砂眼可以看到：內(nèi)部砂眼只有機械加工后才能發(fā)現(xiàn)。

　　產(chǎn)生砂眼的主要原因是鑄型中存在有砂粒。這些砂粒來自：⑴鑄型結(jié)構不合理，造型下芯合型操作過程型壁表面砂粒易型砂和涂料的強度不夠，造型操作時緊實度不均勻，型腔未修好；⑶澆注系統(tǒng)不合理，澆注溫度和澆注操作不當，金屬液沖擊型壁而脫落的砂粒；⑷合型操作不細致，型內(nèi)脫落的砂粒未清理干凈，合型時壓壞砂型等。

　　預防解決方法：

　　⑴修改工藝，如增大鑄型尖角部位的圓角半徑，增大起模斜度，改進下芯方案等。

　　⑵提高型芯砂質(zhì)量、造型操作質(zhì)量、型芯烘干質(zhì)量。

　?、歉倪M澆注系統(tǒng)和控制澆注操作，減少金屬液對型壁的熱輻射和強烈沖擊。

　?、忍岣吆闲筒僮髻|(zhì)量，認真檢查型芯尺寸，吸盡型內(nèi)散砂，平穩(wěn)合型，防止碰撞和擠壓，堅持驗型操作等。

　　二、粘砂

　　鑄件表面粘附著層難以清除的砂粒，稱為粘砂。粘砂分為機械粘砂和化學粘砂。機械粘砂是鑄件的部分或整個表面上，粘附著層砂粒和金屬的機械混合物。清鏟粘砂層時能看到金屬光澤?；瘜W粘砂是鑄件的部分或整個表面粘附層金屬氧化物、砂粒和粘土相互作用而生成的低熔點化合物，硬度較高，只能用砂輪磨去。

　　粘砂是金屬液與型壁表面之間產(chǎn)生熱物理作用或經(jīng)學反應的綜合結(jié)果。凡是加劇熱物理作用或熱化學反應的各種因素，都會造成鑄件的部分表面或整個表面產(chǎn)生不同程度的粘砂。鑄件表面液態(tài)時間長，鑄件厚壁或大熱節(jié)處，散熱條件差的地方（凹角、細長孔、狹窄溝槽等），金屬液的靜壓力大，澆注溫度高，原砂顆粒越粗，則容易粘砂。

　　預防及解決方法：

　?、盆T件壁厚要均勻，適當加大圓角半徑，盡量減小熱節(jié)圓，采用冷鐵。

　   ⑵根據(jù)鑄件厚度和金屬液澆注溫度，正確選用原砂粒度，面砂和粘結(jié)劑的耐火度適當高些，砂型緊實度要均勻，涂料層耐火度要高，熱化學穩(wěn)定性要好，砂型要干燥。

　　⑶提高金屬液質(zhì)量，適當降低澆注溫度、澆注速度。

　　三、夾砂結(jié)疤

　　夾砂結(jié)疤是指在鑄件表面產(chǎn)生的疤片狀金屬突起物，其表面粗糙、邊緣銳利，有小部分金屬和鑄件本體相連，疤片狀突起物與鑄件之間有砂層。

　　鑄件產(chǎn)生夾砂結(jié)疤與鑄件結(jié)構、造型方法、型芯砂質(zhì)量、澆注等因素有關。如：⑴處于水平位置的鑄件大平面受金屬液強烈熱輻射作用；⑵砂型（芯）質(zhì)量不佳造成澆注過程型壁開裂或砂塊掉落；⑶金屬液流動性差或澆速慢不能較快覆蓋型腔底部平面。

　　1、減小上下型水平型壁面積、在水平大平面上附設肋結(jié)構、水平大平面傾斜澆注、在大平面上插釘加固。

　　2、保證熔煉質(zhì)量和澆注速度，如：減少金屬液雜質(zhì)含量、提高流動性、控制好澆注溫度、增加內(nèi)澆道面積和數(shù)量，提高澆注速度，縮短對型壁熱輻射作用時間等。只要是轉(zhuǎn)型與金屬液接觸的表層不破裂和不垮塌，般鑄件就不會產(chǎn)生夾砂結(jié)疤。

以上就是森輝玻纖對于鑄件在鑄造過程中可能出現(xiàn)的缺陷原因分析，希望對大家有所幫助！