氣孔是出現(xiàn)在鑄件內(nèi)和或表層,截面呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形與針頭狀,孤立存在或成群分布的孔洞,大氣孔常孤立存在,小氣孔常成群或分散分布,暴露在鑄件表面的氣孔稱為表面氣孔;位于鑄件表皮下的腰圓形分散的氣孔稱為皮下氣孔;分散分布在鑄件內(nèi)部、狀如針頭的氣孔稱為針孔;成群分布在鑄件表層、狀如針頭的氣孔稱為表面針孔、氣孔壁般較光滑,氣孔常與夾渣與縮孔并存。
1、由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度,造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內(nèi)壁黑色的分解體。
2、澆注速度太慢,未能充滿澆口杯,暴露直澆道,卷入空氣,吸入渣質(zhì),形成攜裹氣孔和渣孔。
3、內(nèi)澆道開(kāi)設(shè)位置不合理,充型時(shí)形成死角區(qū),由于型腔內(nèi)氣體壓力作用,使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔,內(nèi)澆道截面積過(guò)大。
4、型砂的粒度太細(xì),粉塵含量高,透氣性差,負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞造成負(fù)壓度失真,使砂箱的負(fù)壓值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示表負(fù)壓值,氣化物不能及時(shí)排出涂層而形成氣孔或皺皮。
5、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型,泡沫、涂料層和填充干砂等的干燥不良,在液態(tài)金屬的高溫包圍下,裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
6、澆口杯與直澆道以及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好,尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好,在負(fù)壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔。
7、澆口杯容量太小,金屬液形成渦流,侵入空氣生成氣孔。
8、澆注溫度低,充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化,未分解的殘余物質(zhì)太多,來(lái)不及浮集到冒口而凝固在鑄件中。
9、鋼水脫氧不良,爐前、爐內(nèi)、包內(nèi)除渣不凈,穩(wěn)定金屬液時(shí)間過(guò)短,澆注過(guò)程中擋渣不力,澆注工藝不合理造成渣孔。
10、涂料的透氣性差或者負(fù)壓不足,充填砂的透氣性差,不能及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體,在充型壓力下形成氣孔。
以上是森輝玻纖對(duì)于消失模鑄造過(guò)程中氣孔和夾砂缺陷產(chǎn)生的10種情況的分析!希望會(huì)對(duì)大家有所幫助!